日本的模具产业因国内产业空洞化、中国模具产业的崛起以及雷曼事件导致的经济低迷的影响陷入了困境。在这一背景下，日本的模具厂商数量从2000年的8000多家减少到了2008年的5000多家，模具产量也下降一半，从2002年的约100万套减少到了2009年的50万多套。在这种环境下，努力摆脱困境，为客户创造新魅力的日本模具厂商及机床厂商也令人瞩目。
    近年来，中国模具企业以高效低成本运营在全球享有盛名，不仅仅是价格便宜、交货期短，而且中国的模具技术水平也在突飞猛进。日本企业企图从①超精密、②长寿命、③高速度三个方面超越中国企业更快地向市场投放产品，从而不失去销售产品的机会。找到在技术及资金上均可靠的中国模具厂商，充分利用其低价格的优势来降低自己的成本。这种做法今后将会在日本企业中扩展开来。
    日本松野模具制造所为了缩短模具完成前所耗费的加工时间，使用了5轴同步控制加工中心（MC），以超过以往的速度完成模具，缩短向客户供货前的前导时间。松野模具（总部：大阪府东大阪市）利用仅为原来一半的时间，制造出了成型树脂制汽车音响面板的模具。与3轴控制的通用MC相比，5轴同步控制MC的模具切割（倾斜）自由度增加，可更灵活地设定球头立铣刀等刀具对模具的姿态。这样一来，刀具便可到达通用MC无法切削的、对空穴进行加工的较深形状的部分，因此能够通过直接切削来成型。而使用原来的放电加工的话，则无法成型。
    该公司利用5轴同步控制MC来加工模具的原因是希望减少比切削更耗时间的放电加工。以往在制造对汽车音响面板进行成型的模具时，通常是在使用一台通用MC对放电加工所需要的石墨制及铜制电极进行切削的同时，使用另一台通用MC对模具进行粗加工。然后再使用经切削制成的电极，对粗加工后的模具进行放电加工。这种方式不仅电极切削时间远远长于模具的粗加工，而且放电加工也需要很长时间。此外，放电加工还会在模具的表面形成硬化层，需要通过后工序进行打磨。
    为了缩短加工时间，松野模具使用5轴同步控制MC尽量通过切削来处理模具。凭借这一手段，简化了电极的形状，并减小了放电加工的比例。结果，从新型的汽车音响用模具的加工时间来看，连同制作CAM数据和加工准备的时间在内，合计只需约150小时。而原来则需要300小时左右。而且，加工时间的缩短还可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。
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