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  复杂曲面零件的三维数字化检测，在水力、航空、汽车制造等领域中有着广泛的应用需求。水轮机叶片作为水力发电机的关键结构件，是复杂曲面零件的典型代表，其几何精度和表面质量决定着水力发电机的工作性能。

  江西某水力发电设备核心配件客户，寻求快速高效的叶片三维检测方案。目标是检测CNC加工出来形面的偏差是否在0.05mm之内，并以报告形式给到客户直观的结果，超过偏差加工出的叶片将达不到要求，只能进行返工或维修，甚至有可能完全报废。
检测难点：

基于叶片复杂的曲面形状和狭窄的三维扭曲流道空间，水电和风电领域中，整体叶片表面加工一直是国际关注的热点。使用传统三坐标测量技术，各个被测点的坐标值可以准确的测量出来。但是这种方法要求测量机器的花费成本高，并且对工作环境的要求较高（需要测量时处于恒温环境），对操作人员要求高，整个检测的流程时间也比较长，效率较慢。
精易迅推荐方案：
  使用PTS-H400三维扫描仪扫描叶片样件（约10分钟）。该系统配备130/300/500万像素高分辨率工业级相机，测量更精准，可获取深凹或变形边缘等复杂样件的完整数据资料。系统搭配2组高分辨率工业镜头，通过更换镜头，即可实现切换扫描型号范围，从而减少了人工耗时。
  利用3D扫描技术，整个叶片检测流程顺畅且高效。用户可以集中精力专注于获取检测结果，而不是将时间耗费在研究如何操作设备或软件中。

同时，应用Control X生成的检测报告中，让人一目了然的色谱分析图，清晰的反映出整个叶片的加工偏差，更具有指向性。通过报告，用户可以更加直观的了解整个零件加工的偏差趋势，判断误差来源，及时调整加工设备及工艺，有效避免了延长生产时间和增加加工成本。

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