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某机械厂生产叉车、电动车、堆垛车、液压搬运车、平台车、拣选车等仓储物料搬运产品以及五金冲件和模具制造、不锈钢烤炉等，形成年产绕管器冲件20万套，煤气表冲件100多万套，户外烤炉及不锈钢烤炉10000余套，汽车五金配件20万多套的生产规模。

客户质检部门需对所有产品发货前进行全尺寸测量，验证产品尺寸（包括横向尺寸、孔距、孔径、圆弧度等检测）符合出厂要求，并为客户出具产品精度检测报告，传统人工检测面临以下问题：


难题一：检测任务量大。
客户每日出厂样件，质检人员都需对产品进行全尺寸检测(包括横向尺寸、孔距、孔径、圆弧度等检测)，常规使用卡尺、高度尺检测，每件耗时接近1小时，且需手工填写、计算数据。传统检测方式无法胜任如此大量的检测任务。
难题二：人工检测误差大。
人工检测随机性大，同一件产品不同技术人员的检测精度误差达0.25-0.5mm。大部分只能通过局部的单个尺寸来测量，无法体现整体精度。
难题三：甲方要求精度检测报告。
国外客户要求客户具备相应检测能力，并为产品出具合规范的精度检测报告。

精易迅科技三维检测解决方案：

针对客户在出厂产品面临的问题和挑战，精易迅科技通过与质检部门详细沟通，最终认为问题来源于：
1.常规检测方法效率较低，无法适应大量的和高要求的检测任务；
2.质量管理流程存在一定滞后性，无法与客户需求同步；

精易迅科技为客户提供PTS拍照式三维扫描仪三维检测整体方案，利用光学三维扫描技术获取检测样件高精度三维数据，再将扫描的模型数据与CAD数模在PointShape软件里进行比对，并自动输出符合客户需求的检测报告。

第一步：在转盘（或精易迅科技配备升降台夹具）表面粘贴标志点；

第二步：利用PTS-H400综合型 三维扫描仪快速（单幅测量时间5s）获取钣金高精度(高达0.02mm)3D数据；

第三步：使用PointShape三维检测软件对采集数据进行分析，包括与CAD数模对比和2D尺寸分析，并按客户需求出具检测报告。

第四步：根据检测报告判定钣金件是否符合客户要求，合格的将拥有相应的检测报告并出厂发货，不合格钣金数据将用于改进生产工艺。
第五步：保存扫描和分析数据，建立质量管理档案。

客户收益：
在采用精易迅科技提供的PTS拍照式三维检测整体解决方案后，客户获得：
1.检测效率提升：单件检测时间由60分钟下降为20分钟，提高检测效率使完成大批量检测任务成为可能，并显著降低质检技术人力资源成本。
2.客户信赖的高精度检测结果：光学三维检测方式将人对检测结果的影响降至可接受水平，全尺寸检测检测方式提升了检测的整体精度。
3.符合客户期待的检测能力：高效率、高水平的品质检测队伍和先进的检测软硬件配备利于证明公司实力和获取更多客户订单。
4.钣金数字化质量管理能力：通过光学三维检测方式可对钣金建立数字化质量档案，并利用检测数据监督钣金生产过程，改进制造工艺。

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