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大型铸件在铸造成型后，由于铸造过程中砂型的变形和铸件成型后产生收缩变形等都会产生 误差。如果因为变形或收缩而产生的铸件加工尺寸不足会造成整个铸件的报废，对企业造成巨大损失。预先快速3D检测铸件的关键尺寸，可以确定后续加工的余量是否合格，可以提高模具的生产周期，可为企业创造可观的经济效益。


面临的问题

1、由于大型铸件很大，很难采用传统的接触式三坐标测量机，而且传统的三坐标机效率低。
2、铸件本身就是不规则的，不同的面有同的弧度而弧度的大小和方向都不同，如果用传统的测量工具不仅仅是工作效率慢的问题了。比如弧度、斜面、弯曲部分都没办法获取到准备的3D数据！

铸件全参数3D检测解决方案

1.根据铸件的长度、弧度多面结构等特点，精易迅技术工程师提出铸件全参数3D检测解决方案使用型号PTS-S拍照式3D扫描仪快速获取铸件3D数据，不同面的扫描可以移动3D扫描仪进行扫描，不仅3D数据精度高而且扫描速度快，成功获取完整铸件的3D数据。

2.铸件全参数3D检测，采用专业的3D检测软件，快速完成 客户提供图纸与铸件之间进行自动的3D 比对和误差分析

B.可检测分型线、特征线、厚度、形状边线、轮廓偏差与境界偏差、断面、弧度等

C.可与CAD上指定的点进行详细比较，可以分析曲面连续性与曲率流，确保铸件的质量

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